ТСП 22 МОНТАЖ МНОГОЭТАЖНЫХ ПРОМЫШЛЕННЫХ ЗДАНИЙ. Способы монтажа зданий. При возведении многоэтажных промышленных зданий, в зависимости от условий ввода зданий в эксплуатацию и материала конструкций применяют два основных способа монтажа: горизонтальный поэтажный или поярусный и вертикальный по частям (секциям) здания на всю высоту. горизонтальный поярусный (поэтажный) способ является наиболее распространенным, так как обеспечивает большую жесткость и устойчивость каркаса на всех стадиях монтажа, а также более равномерную осадку фундамента. Горизонтальный способ применяют при монтаже сборных железобетонных элементов с заделкой стыков вслед за установкой конструкций. При этом после окончания сборки этажа (яруса при двух- или трехэтажной разрезке колонн), когда бетон в стыках конструкций наберет 70% проектной прочности, начинают монтаж следующего яруса (этажа). Вертикальный монтаж предусматривает возведение здания отдельными частями, обычно 2...4 шага колонн сразу на всю высоту здания. Достоинство метода в том, что предполагает значительно меньшие размеры строительной площадки, так как предусматривает расположение монтажного крана и складов конструкций в габаритах строящегося здания. Возведение части здания на всю высоту позволяет на этой части выполнить сразу кровлю и приступить к выполнению всех послемонтажных и отделочных работ, что обеспечивает возведение здания с отделкой в значительно сокращенные сроки. Колонны первого яруса, обычно самые тяжелые в каркасе, монтируются обычно в самостоятельном потоке. Для ускорения производства работ, сокращения технологических перерывов могут применяться фундаменты стаканного типа «с пеньками» высотой 1 м, заделанными в стакан в заводских условиях. Оптимальным считается технологическое решение, при котором один монтажный кран используется для монтажа конструкций 1...2 температурных блоков. Очередность монтажа каркаса здания. В зависимости от очередности монтаж делят на три этапа: • устройство фундаментов и монтаж подземной части здания, иногда колонн первого яруса; • монтаж каркаса и плит перекрытия с выверкой и закреплением; • навеска стен из крупных панелей. Целесообразно, чтобы навеска стеновых панелей отставала не менее чем на один ярус (этаж) от монтажа других элементов каркаса. Конструкции надземной части здания, как правило, монтируют после завершения всех работ по подземной части данного объекта, включая прокладку подземных коммуникаций, устройство дорог и проездов, засыпку пазух фундаментов, цоколя и др. В зданиях протяженностью в два и более температурных блока конструкции монтируют захватками, каждая в пределах температурного блока. При этом совмещают монтаж конструкций на одной захватке с производством общестроительных- и специальных работ на другой захватке. Конструкции захваток могут быть смонтированы и предъявлены к приемке независимо друг от друга. Размер монтажных захваток обычно принимается: • по длине здания - один температурный блок длиной до 72 м; • по ширине здания - все здание или его половина при расположении кранов по продольным сторонам здания, несколько шагов колонн - при расположении внутри здания. Для возведения зданий используют все три метода монтажа: раздельный, комплексный и смешанный. Их выбор зависит от многих факторов, в том числе и от применяемой монтажной оснастки. Основой оснастки являются кондукторы, используемые для установки одно- и многоэтажных колонн. Метод монтажа и монтажное оснащение должны устанавливаться проектом производства работ (ППР) или технологической картой в зависимости от этажности здания, объема монтажных работ и конструктивных особенностей элементов. Монтаж каркасов многоэтажных зданий с колоннами двухэтажной (и более) разрезки рекомендуется производить с помощью групповых кондукторов и рамно-шарнирных индикаторов (РШИ). Для монтажа каркасов малоэтажных и двухпролетных рекомендуется применять одиночные кондукторы. В комплексный монтажный процесс входят сам монтаж, сварка и заделка стыков, только в этом случае можно обеспечить пространственную жесткость и прочность конструкций. Поэтому специфика возведения многоэтажных промышленных зданий состоит в том, что требует своевременного и качественного выполнения работ по сварке и заделке всех стыков и швов. В этих целях в пределах каждой захватки должно быть предусмотрено, что в зоне монтажа одновременно осуществляется временное закрепление и точечная сварка смонтированных конструкций, а в примыкающих, ранее смонтированных ячейках - выверка, окончательное соединение элементов на сварке, заделка монтажных узлов и швов. Так, при установке колонны на нижестоящую стык между ними первоначально прихватывается точечной сваркой. После укладки ригелей и плит вкладышей между колоннами можно выполнять окончательную сварку по периметру колонны. Когда невозможна разбивка этажей на отдельные захватки из-за небольших размеров здания в плане, производство совмещенных с монтажом работ предусматривается только в те смены, когда не ведутся монтажные работы. При этом рекомендуется монтировать конструкции здания на нижних 4...5 этажах в две-три смены, а на выше лежащих - только в одну, две смены, при этом в первую смену выполняют только общестроительные и специальные работы. Для подъема рабочих и мелких грузов в зданиях высотой более 15 м используют грузопассажирские подъемники. В соответствии с условиями доставки и складирования сборных элементов в основном применяют монтаж со склада. Монтаж непосредственно с транспортных средств осуществляют при использовании плоских рам заводского изготовления. Перед началом монтажа каркаса на очередном ярусе (этаже) необходимо: • закончить установку всех конструкций каркаса нижележащего яруса, произвести сварку и замоноличивание узлов всех смонтированных элементов; • перенести основные разбивочные оси на перекрытие или оголовки колонн, определить монтажный горизонт и составить исполнительную схему элементов каркаса ранее смонтированного этажа. При применении одиночных кондукторов для колонн первого и последующих ярусов и при длине более 12 м необходимо дополнительно предусматривать растяжки или подкосы. ТСП 24 ОСНОВЫЕ ПРИНЦИПЫ МОНТАЖА СБ. Ж/Б ОБОЛОЧЕК. Железобетонные оболочки служат для перекрыгий различного рода транспортнытх, спортивных, зрелищных и торговых сооружений. Оболочками перекрывают значнтельные площади без промежуточных опор — 18х18 м, 36Х36 м, используя сборные элементы заводского изготовления. Различают две основные технологии монтажа оболочек из сборных элементов: на проектных отметкак и на уровне земли. Сборку на проектных отметках производят с помощью монтажных поддержинающих устройств, специальных инвентарных кондукторов или с опиранием предварительно укрупненых элементов на несущие конструкции здания. Монтажпые поддерживающие устройства принемают при возведении большепролетных (до 100х100 м в плане) отдельно стоящпх оболочск. Обычно в качест-ве поддерживающих устройств применяют трубчатые леса, на которые и укладывают сборные элементы оболочки. После сварки стыкуемой арматуры, заделки стыков бетоном и достижении им 70 % проектной прочности, оболочки освобождают от поддерживающих лесов. При монтаже многопролетных промышленных зданий, перекрытых оболочками двоякой кривнзны размером 24х24 или 36х36 м (рис. 1), используют инвентарньте кондукторы, перемещаемые с позиции на позицию по рельсам на специалькых тележках. Кондуктор представляет собой пространственную металлическую конструкцию, которая повторяет по своему очертанию оболочку и опирается на четыре телескопические стойки с домкратами. Рис. 1. Технологическая последовательвость монтажа оболочкм размером 36х36 м: а -- монтаж первых трех контурных ферм; б — установка кондуктора с первой половиной криволинейных прогонов; в — монтаж первой половины плит оболочки; г — укладка второй паловины криволинейных прогонов кондуктора; д — монтаж четвертой контурной фермы; е -- монтаж второй половины плит оболочки; 1 — колонна; 2 — контурная ферма; 3 — стенд укрупнительной сборки ферм: 4 — кран; 5 — главные фермы кондуктора; 6 —опорная стойна кондуктора; 7 — криволинейный прогон кондуктора. 8 — плита оболочки. Сборку с опиранием на несущие конструкции здания осуществляют при монтаже оболочек двоякой кривизны, цилиндрнческих оболочек, складчатых покрытий и т. д. При этом применяют предварительную наземную укрупнительную сборку. Укрупнелие элементов проводят на земле, в зоне действия монтажпого крана, на специальных передвижных стендах-кондукторах. Укрупненные элементы собирают из панелей с одновременным усилением несущей способности элемента установкой монтажных затяжек (рис. 2). При монтаже укрупненных элементов используют грузозахватные устроиства, предотвращающиевозникновение монтажных напряжений в элементах. По окончании установки укрупненых элементов в проектное положение сваривают все закладные дета-ли, замоноличивают стыки и снимают временные монтажные крепления. Рис. 2. Монтаж оболочек с опиранисм на несущие конструкции а — двоякой кривиэны; б — цилендрических оболочек; 1 — контурные фермы; 2 — временные монтажные эатяжки; 3 —траверса; 4 — временные опоры; 5 — монтажный кран. ТСП 25 ЧТО ТАКОЕ НОРМА ВРЕМЕНИ, НОРМА ВЫРОБОТКИ? Нормой времени называется количество рабочего времени, необходимое для производства единицы доброкачественной про-дукции рабочим соответствующей профессии и квалификации, работающим в условиях правильной организации труда и про-изводства. Норма времени измеряется в человеко-часах или человеко-днях. Нормой выработки называется количество доброкачественной продукции, которое должен выработать за единицу времени при определенных средствах труда рабочий соответствующей профес-еии и квалификации, работающий в условиях правильной органи-зации труда и проиэводства. ТСП 10 ТЕХНОЛОГИЯ ВОЗВЕДЕНИЯ ЗДАНИЙ С ПОКРЫТИЕМ В ВИДЕ СКЛАДОК. Сборные складчатые своды из плоских железобетонных панелей рекомендуются к применению в качестве покрытий промышленных, складских и сельскохозяйственных зданий при пролетах от 18 до 60 м. Они имеют сравнительно хорошие технико-экономические показатели по расходу бетона, стали и трудоемкости монтажа; монтируются из простых элементов — ребристых железобетонных панелей с плоской поверхностью при малом количестве типоразмеров. В складчатых сводах отсутствуют диафрагмы, пролет которых равен ширине перекрываемого пролета. В складчатых сводах можно устраивать проемы для зенитных фонарей верхнего света, а также вытяжных шахт, вентиляционных и водосточных труб и т. п. К ним допускается подвеска грузоподъемного оборудования (кран-балок, тельферов, транспортерных галерей и т.п.). Такими сводами разрешается перекрывать здания с мостовыми кранами. На рис. 1. представлена конструкция складчатого свода. Жесткое складчатое очертание поперечного сечения сводов дает возможность перекрывать ими большие пролеты. Распор сводов может восприниматься стальными затяжками, контрфорсами или поперечными конструкцнями (стенами, железобетонными рамами и т. п.), примыкающими к перекрываемому пролету помещения, либо фундаментами (при отсутствни продольных стен и расположении опор сводов на уровне земли). Примерные схемы применения складчатых сводов для покрытий зданий различных типов и назначений приведены на рис, 2 –. Рнс. 1. Конструкция складчатого свода: 1 -- опорные фермы; 2 — затяжки; 3 — плиты карниза продольного; 5,6 –торцевые плиты. Рис. 2. Складчатые своды. распор которых воспрннимается затяжками 1 – проемы для зенитных фонарей Рис. 3. Складчатые своды без затяжек с различными контрфорсами 1 — проемы для зенитных фонарей; 2—4 контрфорсы I – I Рис. 4. Складчатый свод, перекрывающий склад сыпучих материалов (распор свода воспринимается фундаментами) 1— железобетонные фундаментные блоки; 2 — анкерные плиты; 3 — транспортная галерея Монтаж сводов. Монтаж складчатых сводов выполняют с помощью инвен-тарного сборно-разборного передвижного кондуктора, служа-щего для монтажа одной складки свода. При значительных про-летах сводов (более 30 м) кондуктор должен состоять из двух секций (рис. 5). Кондуктор, изготовляемый из стальных уголков, разбирают на удобные для транспортирования монтаж-ные марки, что дает возможность многократного его использо-вания для монтажа сводов различных пролетов путем добавле-ния или удаления отдельных монтажных марок. Рис. 5. Схема инвентарного передвижного кондуктора для монтажа свода 1 — укрупенные монтажные блоки; 2 — откидная рамка Складки свода собирают из укрупненных блоков, состоящих из двух или четырех панелей в зависимости от грузоподъемности монтажного крана. В укрупненные блоки панели собирают на треугольном стенде из уголков, где их укладывают и соединяют между собой в верхнем коньковом узле накладкамй из листовой стали. При сборке панелей в укрупненные блоки к одному продольному краю панелей приваривают фиксаторы из круглых стержней. Прочность и жесткость укрупненных блоков в период мон-тажа обеспечивается временными затяжками из круглой стали, После мотжа первой складки кондуктор опускают рельсовые пути передвигают для лебедками для монтажа второй складки свода. Смонтированную вторую складку свода соединяют с первой складкой накладками из круглой стали, приваренными к закладным уголкам, имеющимся в углах панелей и в середине их короткой стороны. Затем замоноличивают шов между первой и второй складками, удаляют временные крепления, установленные у края первой складки, опускают кондуктор на рельсовые пути и передвигают его для монтажа третьей складки свода. В дальнейшем процесс монтажа складок свода повторяется. Монтаж сводов с опорами, расположенными на уровне земли, при ширине складки 6 м и пролетах, не превышающих 24 м, может выполняться с помощью деревянных передвижных подмостей. ТСП 3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ И ВЫБОР МЕТОДОВ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ ПО СООРУЖЕНИЮ КОТЛОВАНА В ОБВОДНЕННЫХ ГРУНТАХ. Если котлованы сооружают в водонасыщенных грунтах, д. б. заранее предусмотрены удаление грунтовых вод. Если грунтовых вод мало, то откачивают насосами в процессе разработки грунта. Такой способ называется открытым водоотливом. Для водоотлива применяют поршневые, центробежные насосы, всасывающие воду. Устанавливаются шпунтовые ограждения, далее в котлован опускается, от насоса, водосборный приямок, и насос начинает откачку воды. Вода поступает через водосборный приямок, двигается по всасывающему рукаву в водоотводной желоб. Для понижения уровня грунтовых вод (УГВ) прим. легкие иглофильтровые установки, состоящие из комплекта иглофильтров. Иглофильтр представляет собой стальную трубу, с фильтровым звеном внизу. Иглофильтры погружают в грунт, вдоль разрабатываемой траншеи или по периметру котлована, располагая их на раст-ии 1-1,5м. от бровки и м/у собой в среднем 1,5 м. Затем их водосборным комплектом подключают к насосным агрегатам. Погружают иглофильтры гидравлическим способом, под давлением воды , которая поступает во внутр. трубу. Иглофильтровое звено под действием собств. Веса опускается до проектной отметки. Вода выносится на поверхность по затрубному пространству вместе с грунтом, при этом кольцевой клапан поднимается и закрывается зазор м/у внутр. и наруж. трубами. Легкие иглофильтровые установки целесообразно применять в песчаных грунтах, где они понижают УГВ до 5 – 6 м. Для понижения УГВ более чем на 20 м., устраивают водопонижающие скважины, оборудованные специальными глубинными насосами и фильтрами. Постоянное водопонижение обеспечивается специальной системой дренажа. ТСП 8 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ СООРУЖЕНИЯ МОНОЛИТНОЙ БАЛКИ 12м. Опалубка – врем. устр-во предназн-е для формирования монол. бет. и ж/б констр. заданных геом. разм-ов и состоящ. из формы поддерживающих лесов и крепежных устройств. При уст-ке опалубки балочного перекрытия посл-ть работ будет следующей. Сначала устан-ют арм-ый каркас колонн с закреплением хомутами и раскреплением в 2…3 уровнях раскосами. Для сопряжения с вышерасположенными конструкциями арматуру колонн выпускают выше опалубки на 40…50 см. Далее бетонируют колонны. После этого к опалубке колонн устан-ют щиты днища балок или прогонов , под них уст-юти выверяют по высоте поддерживающие стойки или пространственные опоры. Стойки для пространственной жесткости устан-ют на треногах. После установки боковых щитов опалубки балок и соединения гориз-ми стяжками их скрепляют со щитом днища. На следующем этапе под перекрытие подводят деревянные опалубочные балки, также устан-ые на стойках или пространственных опорах, по ним расстилают палубу из влагостойкой фанеры. После укладки арм-ых каркасов и сеток, прокладки трубок для внутренних проводок осуществляют бетонирование. Разборку опалубки рекомендуется выполнять после набора бетоном распалубочной прочности и в посл-ти, обратной установке опалубки. ТСП 23 ТЕХНОЛОГИИЯ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ВЫПОЛНЕНИЯ ФУНДАМЕНТА ИЗ НАБЕВНЫХ СВАЙ ПРИ УРОВНЕ ГРУНТОВЫХ ВОД 2 – 2,5 МЕТРА. Набивные сваи устраивают на месте их проектного положения путем укладки (набивания) бетонной смеси или песка (грунта) в полости (скважины), образуемые в грунте. Сваи часто делают с уширенной нижней частью—пятой. Уширение получают путем разбуривания грукта специальными бурами, распирания фунта усиленным трамбованием бетонной смеси в нижней части скважи-ны или взрывания заряда взрывчатого вещества. В зависимости от способов создания в грунте полости и методов укладки и уплотнения материала набивки сваи подразделяют на буронабивные, пневмонабивные. 1. Буронабивные сваи. Характерной особенностью технологии устройства буронабивных свай являстся прсдварительное бурение скважин до заданной отметки и последующее формирование ствола сваи. В зависимости от грунтовых условий буронабивные сваи устраивают одним из следующих трех способов: без крепления стенок скважин (сухой способ), с применением глинистого раствора для предотвращения обрушения стенок скважины, с креплением скважин обсадными трубами. Сухой способ (рис. 1) применим в устойчивых грунтах (просадочные и глинистые твердой, полутвердой и тугопластичной консистенции), которые могут держать стенки скважины. Методами вращательного бурения (шнековая колонна илн ковшовый бур) в грунте разбуривают скважину необходимого диаметра и на заданную глубину. По достижении проектной отметки в необходимых случаях нижнюю часть скважины расширяют с помощыо специальных расширителей, закрепленных на буровой штанге и входящих в комплект бурового станка. После приемки скважины в установленном порядке при необходимости в ней монтируют арматурный каркас и бетонируют методом вертикально перемещающейся трубы. Рис. 1. Технологическая схема устройства буронабивных свай сухим способом: а —бурение скважины; б —устройство уширенной полости; в —установка-арматурного каркаса; г — установка бстонолитной трубы с вибребункерои; д — заполненис вибробункера бетонной смесыо; е —бетонирование скважины; де —утепление оголовка сваи в зимннх условнях; 1 —шнековая бурильная установка; 2—расширитель; 3 —кран 4 —бетонолитная труба; 5—загрузочный бункер Глинистый раствор для удержания стенок скважин от обрушения применяют при устройстве буронабивных свай (рис. 2) в неустойчивых обводненных грунтах. В этом случае скважнны бурят вращательным соособом. Однако при проходке по скальным включениям и прослойкам исполъзуют сменные рабочие органы ударного типа. В скважину глинистый раствор поступает по пустотелой буровой штанге. За счет гидростатического давления, оказываемого этим раствором, устраивают сваи без обсадных труб. Глинистый раствор готовят на месте производства работ преимущественно из бентонитовых глин, и по мере бурения его нагнетают в скважину. Поднимаясь по скважине вдоль стенок, глиняный раствор попадает в зумпф, откуда возврашается насосом в буровую штангу для дальнейшей циркуляции. Затем в скважину устанавливают арматурный каркас. Бетонную смесь подают с помощью вибробункера с бетонолитной трубой, которую опускают в сквахину. Вибрируемая бетонная смесь, поступая в скважину, вытесняет глинистый раствор. По мере заполяения скважины бетонной смесью бетоновод извлекают. Рис. 6.11. Технологическая схема устройства буронабивных свай под глинистым раствором: а —бурение скважнны; б — устройство уширенной полости; в —установка арматурного каркаса; г—установка бетонолитной трубы с вибробункером и воронкой; д—бетонирование; е—утепление оголовкв сваи в зимиих условиях; 1—буровой станок; 2 —гаиносмеситель; 3 — насос; 4 —расширитель; 5 —бетонолитная труба с вибробункером. Для устройства уширений в основаниях свай, как правило, применяют взрымой способ. Дяя этого (рис. 3) в пробуренной скважине устанавливают обсадную трубу так, чтобы ее нижний конец не доходил до дна скважины на 1,2... 1,5 м, т. е. был за пределами действия камуфлетного взрыва. В обсадную трубу опускают на дно скважины заряд взрывчатки расчетной массы и выводят проводники от детонатора к подрывной машине. Трубу заполняют бетонной смесыо и производят взрыв. Энергия взрыва уплотняет грунт и создает сферическую полость, которая немедленно заполняется бетонной смесыо из обсадной трубы. Окончательно заполняют скважнну описанным выше способом Рис. 3. Схема образования камуфлетной пяты. 2. Пневмотрамбованные сваи .Сваи применяют при устройстве фундаментов с большим притоком воды, затрудняющим сооружение буронабивных свай. В этом случае бетонную смесь укладывают в полость обсадной трубы при постоянном повышенном давлении воздуха (0,25...0,3 МТТа), который подается от компрессора через ресивер. Бетонную смесь подают небольшими порциями через специалъное устройство — шлюзовую камеру, действующую по принципу пневмонагнетательных установок, применяемых для транспортирования бетонной смеси. Шлюзовые камеры состоят из двух отрезков труб, соединенных фланцами, которые имеют верхние и нижние отверстия, закрываемые клапанами. Подачу смеси через воронку в верхнюю камеру осуществляют при закрытом нижнем клапане; после подачи порции верхний клапан верхней камеры закрывается, а нижний —открывается и т. д. ТСП 16 РАЗБИВКА ОБЪЕКТА НА МОНТАЖНЫЕ УЧАСТКИ,ЗАХВАТКИ, ЯРУСЫ, УСТАНОВЛЕННЫЕ МОНТАЖНЫХ И ОПАНСНЫХ ЗОН. В зависимости от направл. и развития стр-ого процесса, объекты расчленяет на составляющие: участки, захватки яруса. Расчл-ие объекта на типовые уч-ки требует учёта констр-х условий. Размеры уч-ка, устан-ют так, чтобы на каждом из них были одинаковые объёмы работ и трудоёмкости. Миним. размер уч-ка опр-т из условий непрерывности работ монтажных кранов, с учётом технологий особенностей монтажа конст-й. Деление уч-ка на захватки призв-ся из условия последов-и вып-ия соответствующих процессов, чтобы обеспечить одинаковую прод-ть работ на каждой захватке. Размер монтажной захватки не менее 2-х длин ячеек пролёта и не больше длины всего пролёта, до температурного шва в пром-х или секции гражд-м строительстве. При монтаже многоэт-ых пром. зданий оно делится на ярусы. При монтаже 1,2,3 этажных колонн ярус соответственно охватывает 1,2,3 этажа. В пределах каждой ячейки здания монтаж м.б. начат только после завершения монтажа, окончательного закрепления всех несущих констр. нижележащего яруса. Опасная зона – пространство, в пределах которого постоянно действует или потенциально могут действовать опасные производственные факторы. Участки вблизи неизолированных токоведущих частей элементов установленных вблизи не ограждённых переходов по высоте 1.3 м, при проектировании строительного процесса д.б. выявлены опасные зоны. Опасная зона при подъёме конструкций гориз. положение: R = Rmax + 0,5Ук + Ут; Rmax – максимальная длина стрелы, 0,5Ук – половина длины стрелы, Ут – табличный запас. При подъёме констр. в вертик. положение: R = Rmax + Ук + Ут. Монтажная зона - прост-во занимаемое исполнит-ым мех-ом обеспечив-им подачу элемента необходимого для возведения объекта из мест хранения в рабочую зону. Захватка – часть фронта на кот. повторяется одни комплексы строительных процессов выполняемый бригадой или звеном. Ярус - фронт работ (уч-ка,захв.,делянка) по высоте при котором работа без устройства или переданных средств под машины. ТСП 17 КАКИЕ ПАРАМЕТРЫ ВЛИЯЮТ НА ЭКСПЛ-УЮ ПРОИЗВ-ТЬ ЭКСКАВАТОРА, ЧЕМ ОНИ ОТЛИЧАЮТСЯ ОТ НОРМАТИВНОЙ ПРОИЗВ-ТИ. На экспл-ю произв-ть одноковшовых экскаваторов в смену влияют: длительность рабочего цикла, вместимость ковша и его наполнение, коэф. использования во времени. Определение её в плотном теле гр-та: ; - прод-ть смены, - объем крана, - число циклов в 1 минуту полезной работы, - коэф. использ-я ковша грунтом в плотном теле, - коэф. испол-я сменного времени. Длительность цикла можно уменьшать выбрав рацион-ый вид забоя и определив оба оптимальные пар-ры уменьшив ср. угол поворота экскаватора. Передовики произв-ва сокращают длит-ть цикла за счёт совершенств-ния рабочих приёмов и повышения коэф. исп-ния сменного времени, Для облегчении и ускорения разгрузки влажного грунта на ковшах большой вместимости устан-ют вибратор. Коэф. исп-ния сменного времени повышают за счёт более чёткой работы экипажа экскав. и водителей трансп-ных ср-тв. В лёгких грунтах прим. экскаваторы повышенной вместимости. Гидравлические эксков. имеют преимущества: увеличение мобильности и маневренности, увеличение усилий в зубьях ковша, сокращение продолжительности цикла за счёт интенсификации процесса копания, увеличения наполнения ковша. При разработке котлованов и траншей одноковшовыми экскаваторами, для сокращения без нарушения естественной структуры грунта, обычно оставляют недобор. Для повышения эффективности работы экскаватора и сокращения недобора, его ковш оснащают сплошной режущей кромкой. ТСП 15 ОБЪЯСНИТЕ ПОРЯДОК И СПОСОБЫ РЕШЕНИЯ ЗАДАЧ ПРИ ВЫБОРЕ МОНТАЖНОГО КРАНА. При выборе монтажных комплектов устанавливают техническую возможность использования для коккретного объекта в качестве ведущей машины крана данного типа и марки и комилектующих машин. Выбор ведущего монтажного крана базируется на необходимости соответствия монтажно-конструктивной характеристики монтируемого объекта (конструктивной схемы и размеров здания, массы и расположення элементов на здании, рельефа строительной площадки и других особенностей, определяющих выбор технических средств монтажа) параметрам монтажного крана.К параметрам монтажных кранов относятся: грузоподъемность;скорость подъема илн опускания груза; производительность; длина стрелы; вылет крюка; высота подъема крюка и т. д. Выбор монтажного крана по техническим параметрам начинают с уточнения следующих данных: массы монтируемых элементов, монтажной оснастки и грузозахватных устройств; габаритов и проектных положений элементов в полносборном здании. На основании этих данных выбирают группу элементов характеризующихся максимальными монтажными параметрами, для которых определяют минимальные требуемые параметры крана. Требуемую грузоподъёмность крана определяют выражением Qк = Qэ + Qос + Q гр, Qэ – масса монтируемого элемента, Qос – масса монтажной оснастки, Q гр – масса грузозахватных устройств. Башенные краны. Высоту подъёма грузового крюка над уровнем стоянки крана определяют ( рис.1) Нк = hо + hз + hэ + hст, м. Вылет крюка крана определяют Lк = а/2 + b + с Рис. 1. К определению технических параметров башенного крана Q1…Q2— массы монтируемых конструкций; l1..l2— удаление центров тяжести конструкций от оси крана; hо- превышение места установки (монтажного горизонта) над уровнем стоянки башенного крана; hз- запас по высоте, требующийся по условиям безопасности монтажа; hэ — высота или толщина элемента; hст — высота строповки; а—ширина подкранового пути; b- расст-ие от оси рельса подкранового пути до ближайшей части здания; с — расстояние от центра тяжести монтируемого эле-мента до наиболее выступающей части здания Стреловые краны. Для стреловых самохожных кранов(на автомобильном, пневмоколёсном, гусеничном ходу) определяют ( рис.2) высоту подъёма крюка, длину стрелы и вылет крюка. Высоту подъёма крюка определяют также как и для башенных кранов. Длину стрелы крана без гуська ( рис.2,а) определяют Lc = (Ho hc)/sin + (b + 2S)/cos , Ho- сумма превышения монтажного горизонта hо, запаса по высоте hз и толщины (высоты) элемента hэ; ) Но = hо + hз + hэ— превышение уровня оси крепления стрелы над уровнем стоянки, м; — угол наклона оси стрелы к горизонту; b — длина (ширина) монтируемого элемента, м; S— расстояние от края монтируемого эле-мента до оси стрелы (S>1,5). Наименышая длина стрелы крана обеспечивается при наклоне ее оси под углом , определяемым По длине стрелы находят вылет крюка: Lk=Lc cos + d, d — расстояниеот оси поворота крана до оси опоры стрелы, м (d = 1,5 м). Помимо определения вылета крюка при окончательном выборе крана следует проверить также достаточность размера грузового полиспаста hп. hп = ((b + 2S)/2 cos ) sin - hст, hст — высота строповки, м. Полученное значение необходимо сравнить с длиной грузового полисласта выбираемого крана (обычно hп = 1,5…5м). Для стреловых кранов, оборудованных гуськом (рис. 2, б), наименьшую допустимую длину стрелы при = 0 определяют по формуле Lc = (H – hc)/ sin , Н — превышение оси вращения гуська над уровнем стоянки крана, м. Вылет крюка гуська составит Lкг = (Н - hС)/tg + Lг/ cos + d, Lг — длина гуська (от оси опоры до оси грузового блока), м. Рассмотренный способ определения вылета крюка целесообразен при передвижении крана вдоль фронта монтажа элементов. Если же ряд параллельно укладываемых элементов монтируют с одной стоянки краном, стоящим против средних элементов этого ряда (что часто имеет место при монтаже плит перекрытий одноэтажных промышленных зданий, когда кран перемещается по оси пролета), то для укладки удаленных от оси пролета элементов придется поворачивать стрелу крана в горизонтальной плоскбсти на угол ф (рис. 2, в). При повороте будут изменяться вылет крюка, длина и угол наклона стрелы (обозначим его ф ), a также высота подъема крюка. Используя ранее полученные значения, определяют угол tg = D/Lk , D- гориз-ая проекция расстояйия от оси пролета до центра монтируемого элемента, м. Получив значение угла ф, определяют проекцию длины стрелы: Lcф = Lk/ cos ф - d Так как разность Hk – hc остается неизменной, мож-но определить tg ф по формуле tg = (Hk – hc + hп)/Lcф. Зная величину угла ф, определяют минимальную длину стрелы крана,для монтажа крайнего элемента Lф = Lcф/cos ф. Вылет крюка, м, получают, прибавляя к проекции длины стрелы Lkф величину d Lkф = Lcф + d, После выявления необходимых технических параметров по таблицам или графикам взаимозавязанных кривых грузоподъемности, вылета и подъема крюка крана, приведенных в справ. литературе, опр-ют соответствующие марки кранов. Если возможен монтаж здания или сооружения кранами нескольких марок и даже типов, то определяют экономическую эффективность использования подобранных кранов в условиях данного строительства. Экономическую эффективность использования того или иного крана (или комплекта кранов) устанавливают сравнением технико-экономических показателей, основные из кото-рых – прод-ть монтажа, труд-ть мон-тажа и стоимость монтажных работ на единицу констр.